10000t/a廢舊鋰離子電池單體帶電破碎回收成套技術及裝備旨在建設一條高效、環保的廢舊電池預處理線。一期處理規模為1萬噸/年（未來規劃擴展至3萬噸/年），設計年運行300天、24小時連續作業，單線處理能力≥1.5噸/小時。項目采用EPC模式，涵蓋系統設計、設備制造、安裝調試及驗收交付，核心目標是通過先進技術實現電池資源高效回收，并滿足嚴格的環保與安全標準。
二、核心工藝與技術路線
采用“上料→撕碎→熱解→破碎→篩分→尾氣處理”的閉環工藝，關鍵技術如下：
1. 預處理與撕碎：
自動化上料系統（振動給料機+皮帶輸送）實現方殼、圓柱、軟包電池的連續供料，減少人工干預。
撕碎工段在氮氣保護下進行，刀具采用CR12MOV耐磨鋼，確保電池單體完全解離，避免電解液燃爆風險。
2. 熱解與碳化：
低溫烘干爐（如有）與熱解爐協同作用，通過高溫熱解去除電解液及隔膜，熱解爐內膽采用SUS321/310S耐高溫材質。
熱解過程嚴格控制氧含量（<3%），配備氧濃度、溫度及火焰監測傳感器，確保安全。
3. 破碎與篩分：
多級破碎結合磁選、風選、重選技術，分離銅、鋁、黑粉及殼體。
篩分設備采用304不銹鋼篩網，分選精度高，黑粉回收率≥98%，銅鋁回收率≥97%。
4. 尾氣處理：
廢氣經“急冷+噴淋+除塵+活性炭吸附”多級凈化，排放符合GB18484-2020標準（顆粒物≤30mg/m³，二噁英≤0.5ngTEQ/m³等）。
系統密閉設計，車間粉塵濃度≤2mg/m³，無電解液異味。
三、設備與材質要求
關鍵部件材質：撕碎機刀具（CR12MOV）、熱解爐內膽（SUS321）、接觸電解液的部件（304不銹鋼），確保耐腐蝕與長壽命。
品牌選型：核心設備采用國際/國內一線品牌（如西門子PLC、NSK軸承、施耐德電氣等），保障可靠性。
電氣與自動化：PLC+上位機控制系統，具備遠程監控與故障預警功能；電機采用變頻控制，節能降耗。
四、安全與環保保障
1. 安全措施：
全流程氮氣保護、防爆設計，泄爆口加裝防護罩。
配備氧濃度、溫度、壓力實時監測及聲光報警系統。
設備棱角鈍化處理，運轉部位加裝防護罩，高空平臺設護欄。
2. 環保合規：
廢氣、廢水處理滿足國家標準，噪音≤85dB（A）。
危廢（如廢活性炭）按規范處置，避免二次污染。
五、經濟與效益分析
運行成本：涵蓋電耗、天然氣、藥劑（片堿、活性炭）、人工等，噸處理成本經優化后具備競爭力。
回收效益：銅、鋁、黑粉等高價值產物回收率達標，經濟效益顯著。
能耗指標：噸電耗、氣耗等數據需投標方在方案中明確，作為評標依據。
六、項目實施與售后服務
1. 安裝與調試：
- 投標方負責設備運輸、安裝及調試（含3個月調試期），招標方提供基礎施工配合。
- 設備質保≥25年，大修周期5年，備件長期供應保障。
2. 培訓與售后：
提供操作、維護培訓及全套技術資料（含竣工圖、自控程序等）。
售后響應及時，確保系統長期穩定運行。
七、創新與優勢
1. 技術先進性：帶電破碎工藝結合氮氣保護與多級分選，實現高回收率與低污染排放。
2. 安全可靠性：全流程監控與防爆設計，杜絕熱失控風險。
3. 經濟可行性：自動化程度高，降低人工成本；資源化回收效益顯著。
4. 合規性：嚴格遵循HJ1186、GB18484等環保與安全標準，滿足政策要求。
通過集成化、智能化技術，構建了廢舊鋰離子電池高效回收體系，兼顧資源循環與環境保護。其工藝設計、設備選型及安全管控為行業樹立了標桿，具備推廣示范價值。未來可進一步優化能耗與成本，提升自動化水平，助力新能源產業鏈的可持續發展。
發布時間：2025-08-28
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