1500KG鋰電池破碎分選設備的工藝流程是一套高度集成化的系統，涵蓋從原料投入到產物分離的全鏈條處理，每個環節緊密銜接，既保證回收效率，又兼顧環保要求。原料處理階段，鋰電池通過鏈板輸送機平穩送入料斗，料斗采用定量給料設計，確保后續工序連續穩定運行。隨后，電池進入撕碎機的第一道破碎室，高速旋轉的刀盤對電池進行初步切割，將其分解為片狀結構，為后續破碎做準備。

破碎后的物料通過螺旋輸送系統進入干燥爐。干燥爐內部溫度精確控制在100-450℃，物料在爐內停留15-20分鐘，通過熱傳導和對流作用去除水分及易揮發成分。爐體采用雙層結構，內層為不銹鋼材質，抗腐蝕且耐高溫；外層為碳化鋼并包裹保溫層，減少熱量損耗。干燥過程中產生的廢氣在真空作用下被引入旋風卸料機，少量隨廢氣帶出的物料在此分離，重新回到處理流程。

干燥后的物料溫度較高，需經水冷螺旋輸送機冷卻至100℃左右，避免高溫對后續設備造成損害。冷卻后的物料進入多級破碎系統，先經破碎機破碎至5-8mm顆粒，再由研磨機進一步細化，通過高速旋轉的刀片產生的氣流和碰撞力，使電極材料從金屬箔上剝離。

分選環節是核心步驟，物料先經滾筒篩篩選，分離出不同粒度的成分。細顆粒進入氣流重力分選機，利用銅、鋁、黑粉等不同密度，通過調整風速和角度實現精準分離；粗顆粒則進入磁選機，去除其中的鐵磁性雜質，純度可達99.5%以上。此外，Z型隔膜分離系統通過三次氣流分離，有效分離出隔膜雜質，分離率達95%以上。

廢氣處理貫穿全程，從干燥爐排出的廢氣先進入噴霧塔，經雙流式噴槍瞬時冷卻至60℃以下，同時凈化粉塵；再進入脈沖除塵器，通過耐熱集塵袋過濾細微顆粒，PLC控制系統定期清灰，保證過濾效率；經活性炭吸附罐和催化燃燒設備處理，有機廢氣被分解為二氧化碳和水，實現達標排放。這套工藝流程實現了鋰電池中銅、鋁、黑粉等有價值成分的高效分離與回收，同時大限度降低了對環境的影響，體現了資源循環利用與環保生產的有機結合。