綠捷鋰電池回收處理設備的環保破碎方法及工藝如下：

1. 上料：通過自動或機械方式，利用輸送帶或提升機等設備將廢舊鋰電池輸送到后續破碎設備中。 

2. 帶電撕碎與多級破碎：采用兩級撕碎機在氮氣保護下將電池破碎至≤30mm的粒度。全程密封設計，配備氧含量傳感器、溫度傳感器等安全連鎖裝置，在無氧或貧氧環境下，可直接對帶電的廢舊鋰電池進行破碎，無需放電步驟，節省時間和成本。 

3. 熱解：破碎后的物料進入高溫熱解爐（450 - 600℃），在惰性氣體保護下分解揮發物質，實現有機物與金屬的分離。熱解過程采用外加熱式焙燒，避免直接接觸熱源，減少污染風險，設有分段控制的阻隔閥門，阻止氣流回流，保證裝置穩定運行。

4. 篩分與氣流分選：熱解后的破碎物料經篩分機分離出黑粉（電極材料粉末）和銅鋁極片，再通過氣流分選技術去除輕質塑料等雜質，提升分選效率。

5. 磁選與比重分選：利用磁選機分離磁性金屬（如鎳、鐵），隨后通過比重分選機實現銅鋁的高純度分離（銅純度≥98%，鋁純度≥98%）。 

6. 細碎及多組篩分系統：經過前面分選后的剩余物料經錘式破碎機細碎后，通過振動篩提取黑粉，磁輥分選機去除殘留磁性物質，再經研磨機細化處理，二次振動篩回收高純度黑粉。通過多組篩分設備，如滾筒篩、直線篩、懸震篩、比重篩、重力風選等，確保物料的精細化篩分，以提高回收效率和產品質量。 

7. 銅鋁分離：通常采用磁選或浮選等方法，將細碎及多組篩分系統后的物質中的銅和鋁分離開來，實現金屬的高效回收利用。

 8. 尾氣處理：在破碎、熱解等過程中產生的廢氣，經高溫燃燒（TO爐）、堿液噴淋中和及活性炭吸附三級處理，確保廢氣中氟離子、磷離子等有害物質達標排放。同時，配套的除塵系統可收集處理各個設備產生的粉塵，減少粉塵擴散，保證生產環境清潔。 整個過程由PLC加上位機集中連鎖控制，通過含氧實時監控、溫度分段檢控、視頻監控等，實現自動化操作，實時監控和調整各項參數，確保分選高效、準確，提升了處理的精準度和穩定性。